《“十四五”数字经济发展规划》《中国制造2025》以及《智能制造2025》等文件，明确把企业数字化、智能化提升列为实现高质量发展的关键路径。政策强调通过工业互联网、数字孪生、人工智能等新一代信息技术，推动传统工厂向“数字工厂”转型，以提升全产业链的协同效率和绿色水平。
随着全球制造业进入工业4.0阶段，榆林某化工企业面临降本增效、质量提升、柔性生产的迫切需求。传统以人工、经验为主的管理方式已难以满足快速响应市场的要求，数字化转型成为提升竞争力的必然选择。
根据国家政策要求、结果企业自身需求及现状痛点，部署MES系统、管理驾驶舱、设备管理系统、BI系统等。
MES系统：通过自动化管理流程，减少人工操作，提高设备利用率和人力资源效率；
管理驾驶舱：通过安全要素管理系统和AI视频监控可以实时监测安全隐患，及时预警，降低事故发生的风险，保障员工和设备的安全；
设备管理系统：能够有效监控设备状态，进行预防性维护，减少故障停机时间，优化资源的使用和配置；
BI系统：集成各类管理系统的数据，提供全面的分析和报告，支持企业在生产、安全和资源管理方面做出科学、精准的决策。
通过“业务-数据-能力-价值”四大要素的协同，能够在提升产能、降低成本、保障质量、实现绿色低碳、增强柔性与协同等方面产生显著效益。
生产效率提升：通过自动化、智能调度、实时数据采集，实现生产过程的快速响应与无缝衔接，产能提升约3%。
成本下降：优化工艺路线、减少人工干预、降低材料浪费，实现显著的费用节约。
质量与追溯能力增强：实时监控关键质量参数、实现全流程可追溯，缩短质量异常定位时间。
设备运维效率提升：预测性维护、数字化工单、远程诊断，提升保养任务达成率，保养任务如期达成率提升约13%。
信息化协同：电子化报表、统一数据平台、跨部门业务协同，提升决策效率。
